三峡工程看“智造”机械：中国分包变承包

1996年6月，三峡总公司对外宣布，左岸电站一次性采购14台70万千瓦水轮发电机组，面向全球公开招标。三峡工程机组招标文件规定：投标者对供货设备的经济和技术负全部责任，投标者必须与中国有资格的制造企业联合设计、合作制造，中国制造企业分包份额的比例不低于合同总价的25%；要求投标者必须向中国制造企业转让技术，并培训中方技术人员；并且规定，必须由中国制造企业为主制造两台机组。

“订单大、难度大”立刻吸引了全球著名水电设备制造厂商的眼球。总金额为7.4亿美元的三峡左岸水轮发电机组采购合同，在全球水电行业处于低谷的情况下，对跨国公司无疑很具有吸引力。不过，三峡电站单机容量70万千瓦，机组设计、制造和安装难度超过世界上已有的任何大型机组，这意味着在接受订单的同时，也要面临一个巨大的挑战。

最终，中标的外国制造厂商完全同意了招标文件，将有关技术转让，同时承诺连同机组设计软件源程序一并转让给中国合作企业。阿尔斯通、ABB、挪威克瓦纳与哈电合作；加拿大GE和德国伏依特、西门子(VGS)联合体与东电合作。国内两家制造企业分包份额大于合同总价的30%。

按照技术转让协议，哈电共接受阿尔斯通的设计软件42个，涉及三峡机组设计制造的各项关键技术，包括商业软件和开发软件。东电接受了VGS相似内容的开发软件、计算机硬件和商业软件，并有264人次接受了VGS的技术培训，全面掌握了三峡机组的研制技术。基于这种情况，中国企业不仅掌握了已引进的技术，提高了大型水电设备的设计和制造水平、工艺水平，而且很好地按期完成了分包任务。

2003年，三峡右岸电站机组招标采购，中国的哈电和东电从此前分包的配角摇身变成独立的承包商，参与了70万千瓦大型机组的竞争。业界权威人士称，从一定意义上说，这意味着中国自主研发、制造、安装巨型水轮发电机组的时代已经到来。

现在，中国装备制造企业正在凭借信息技术的应用，将与发达国家同行企业之间的差距逐渐缩小，国内一些机电企业依靠信息技术的应用已经取得了长足的发展。

齐重数控 管出来的高效率

齐重数控装备股份有限公司（以下简称齐重数控）作为我国重大装备行业中的高新技术企业，被黑龙江省列为63家“制造信息化建设”试点企业之一。目前，齐重数控的信息化工程已基本完成，共分为两部分，即技术信息系统（TIS）和管理信息系统（MIS）。

其中，管理信息系统（MIS）以ERP为基础，共完成了销售管理系统、产品文件管理系统、生产管理系统、物资供应管理系统、设备工具管理系统、质量管理系统、人力资源管理系统、财务管理系统等八大模块的实施工作。车间级管理模块主要包括：车间生产作业计划管理，车间工时成本核算统计管理，设备机台管理，车间物料管理及工具工装管理，车间工艺管理和现场质量监测等功能。

依靠管理系统，齐重数控实现了对产品销售整个流程的管理。在接到订单之后，系统会生成一个合同号，这个合同号归该合同终生使用。合同首先经过市场部的方案评审，然后由管理部门实施，技术部门做技术准备，生产部门组织生产，当产品入库之后，合同会再次流转到市场部。销售完之后，工厂会对产品进行售后跟踪。当然，这些数据也都会进入信息系统之内，并且每一个步骤都是可追溯的。

“只要在信息系统中输入合同号，就能把产品的整个信息调出来，包括初期的技术交流与协议更改。各个部门都可以通过网络来查看自己所需要的数据。”齐重数控技术发展部部长娄晓钟说。

通过对订单的管理，齐重数控把合同评审、设计开发、预防控制、采购供应评价体系、生产制造过程监控、人才开发、检验把关等工作都纳入到了信息化的系统中。

此外，齐重数控还建立了物资供应管理功能模块，按照生产要求和库存状况制定采购计划，对订货合同、材料定额进行管理，以增加资金透明度和利用率。

据了解，物资采购系统设置了单台采购计划和批量采购计划两类，并规定了采购额度，规范了采购流程。更为关键的是，系统设置了物料卡片库，共建卡片19358条，每一份卡片上都记录了规格、型号、单位、材质、重量、厂家等信息。

采购员只要点击某条信息，就能清楚看到产品所需的零件。根据系统提示，准确地了解库存数量，从而合理利用资金。“这一模块对采购过程进行了有效的监控，防止了‘暗箱’操作。”娄晓钟说。

现在，齐重数控已经与哈工大等院校合作，建立了“产、学、研”项目；与电信部门合作，建立宽带网出口，为企业开展电子商务系统及与国际互联网相联奠定基础。

“目前，我们还在用电子邮件的方式来传递一些招标和生产信息，在外的销售人员需要了解产品的生产进度，这些在内网可以查询到的东西在外网还不能实现。” 娄晓钟表示，齐重数控下一步将准备建立电子商务系统，让内网的一些数据，比如说图纸、方案，能够给客户在外网使用。”

东方电气 CRM里做文章

在东方电气集团下属单位东方电机厂厂区内，有一块高约1.3米、长约1.6米的褐色三峡石，上面镌刻着“中国工业骄子，三峡机组摇篮”12个金色大字，这是2006年10月长江电力总公司赠送给东方电气的礼物。三峡右岸70万千瓦大型混流式机组，便是由东方电气制造的，这同时也是东方电气实现再创新的典范。

从最初的“三线”企业发展到国家特大型企业（国内三大发电设备制造基地之一），东方电气坚持走自主创新和技术强企之路，用创新的步伐不断实现着自我超越。现在，东方电气集团逐渐将这种创新机制和信息技术连接起来，把握用信息化技术改造传统制造业这一历史发展机遇，搭乘信息化快车，通过卓有成效的工作，使服务信息化建设初见成效。

多年前，东方电气的“24小时服务精神”在全国发电行业树立了一座丰碑。现在，由客户管理系统、服务信息化、远程诊断系统三部份组成的服务信息化体系，全面提升了东方电气的售后服务水平。

东方电气用户交流平台共有三部分：客户管理系统、服务信息化、远程诊断系统。“客户管理系统”是东方电气通过研究企业售后服务管理的现状，学习国内外先进企业的售后服务管理经验，对比分析本企业在当前用户服务管理工作中存在和所需解决的问题而设计的。它实现了用户服务管理的电子化，将用户信息，如产品安装、投运、改进改造、事故处理、运行可靠性等数据，全部纳入到了系统管理中，实现了产品售后信息真正意义上的沟通和共享。

在上述共享的信息中，专门有一套交货系统。它一改传统的电话、传真联系方式，每发出一批机组部件后，客户马上可以进入该系统看到东汽机组的发货情况，大大方便了用户现场安装的提前准备和部件到场后的清点保管。

远程诊断系统则主要是对运行状态下的机组实施在线监测，为机组的故障诊断提供历史数据和图谱分析。此外，基于这套交流平台，东方电气还组建起了自己的售后服务网站，网站的组成共有六个板块：技术交流、BBS、新机安装、交货信息、备品配件、服务支持。

现在，东方电气通过在用户服务信息化建设中的积极探索，闯出了一条新路，获得了喜人的回报。东方电气表示，服务信息化建设的不断深入、完善，将大大密切企业和用户的关系，使用户能够从已安装的设备中获得更高的生产力和更长的设备使用寿命。

哈汽 跨向“智造”

哈尔滨电站设备集团旗下的三个国家大型装备工业企业——哈尔滨电机厂、哈尔滨汽轮机厂和哈尔滨锅炉厂都落户在“三大动力路”。

哈尔滨汽轮机厂（以下简称“哈汽”）是以设计、制造大型火电汽轮机、核电汽轮机、工业用汽轮机组、船用汽轮机和燃气轮机为主的国有大型骨干企业。在实施信息化之前，哈汽与其他老国企一样，只能算一个传统的制造型企业。

“对于哈汽这种传统的制造企业，信息化是打造‘企业核心竞争力’的利器。”哈汽副总经理姚宏伟告诉记者，“信息化实施之后，哈汽的产品研发周期缩短了20%，管理效率提高了20%。”

哈汽的产品种类多、产量大，相应地产生了很多“产品质报单”，每年大约有上千份。在很长一段时间里，这些质报单都是由员工手工管理的。“过去，一到月底，每个部门出三四个人都处理不完。而实施信息化和网络化管理之后，一个人就能从容应对了。”姚宏伟说。

哈汽的科研开发能力在国内汽轮机制造行业中名列前位，CAD、PDM等设计软件的应用水平与国外企业不相上下，在研发设计平台、管理水平等核心竞争力上更是已经接近国际一流水平。姚宏伟认为，这得益于哈汽信息化建设的指导方针，即需求驱动、目标引领，以管理为中心，以效率为先导，注重集成，突出实效。

据了解，哈汽的信息化发展可以分为三大阶段。1998年到2000年是第一阶段，主要是面向技术部门和一部分生产部门，以“甩图板工程”为核心，推广CAD的应用。在信息化规划中，对PDM、CAPP都有所考虑。当时，哈汽不仅新产品开发速度很慢、周期长，生产管理方式也比较原始，不能适应市场的要求。2000年，哈汽实施了CADCAECAMCAPPPDM一体化工程，将设计人员和工艺人员都用信息化武装了起来。

2002年至2005年是哈汽信息化的第二阶段，重点是用信息技术提升管理水平,包括质量管理、仓储物资管理、财务管理和人力资源管理等。

到了第三阶段，即2004年至2006年，进入车间管理的阶段，信息化覆盖了生产计划下达、工时、图纸、统计等生产全过程，完全通过网络和计算机下达生产计划，真正做到了无纸化办公。

“现在，信息化已经成了哈汽的生命线，一旦信息系统出现问题，企业将无法运转。”姚宏伟说。

信息技术仍是短板

通过对上述三家机电行业重点企业的采访，我们可以发现，国内的一些装备制造企业已经依靠信息技术取得了不俗的成绩。但是，到从行业整体上看，我们和欧美一些发达国家仍有差距。

“机械工业信息化的差距对我们在国际上的工业竞争力影响很大。一个简单而直接的例子是，他们开发产品的周期是3～6个月，我们是1～2年，产品的更新换代速度直接与欧美发达国家相比，影响着机电市场的新陈代谢速度。这一点我们差距很大。”中国机电一体化协会王军表示，“还有更多的具体差距，例如发达国家在开发过程中，技术研发更新的比例是90%，我们只是40%。”

这样的差距在我国的贸易构成中也能清晰看到。在机械工业领域，我国每年进口额的80%用于购买生产设备和自动化装备，而出口额中近90%的比例都来自于原材料和初级产品。

“更严重的是，我国1.5万家成规模机械工业企业中，80%生产不足。”王军认为，没有完善的信息化基础，使得机械工业的新产品贡献率比较低。

记者了解到，信息化发展滞后带来的负面影响不仅仅只体现在产品上，“加工手段和工艺水平也还比较落后，高质量、低能耗生产线只占10%，装备成套能力不强，特别是数控机床数量不到5%，中档装备在40%左右。这还是国内成规模的重点企业的状况，众多中小企业的信息化状况也就不难想象了。”

接触过众多机械企业的王军深知企业对信息化的需求，特别是对IT产业有什么需求，“现在的企业已经不再满足于IT厂商为他们介绍产品或者方案，他们更希望厂商做一些结合企业自身特性的咨询，例如方案设计和规划等等，这是目前IT厂商在面对企业时所普遍缺乏的。”

作为离散型制造业的核心，机械制造业是整个制造业的发动机，因为机械制造业为整个制造业提供最基础最核心的生产工具，同时又在包装、运输等环节上提供相应的辅助。可以说，机械制造业的信息化发展，对整个制造业的信息化，乃至整个国民经济的信息化推进程度，都有着基础而直接的影响。而在机械制造业中，在不同环节里，广大中小企业占据着一些重要甚至核心产业的地位，他们的信息化发展状况，也影响着这个行业的信息化发展水平。

中国机械工业联合会朱森第教授表示，我国机电制造业信息化是一个过程，只有将信息技术和其他高新技术与制造技术不断融合，才能不断地改善企业生产、经营、管理和产品研发提高企业自主创新能力和竞争力，并逐步实现装备制造业的产业升级的过程。 
 

转载：感谢您对网站平台的认可，以及对我们原创作品以及文章的青睐，非常欢迎各位朋友分享到个人站长或者朋友圈，但转载请说明文章出处。