依靠科技创新 助推冶金装备制造业可持续发展

　　一、前言

　　随着知识经济时代的到来和经济全球化步伐的加快，技术创新正成为经济发展的原动力。企业作为技术创新的主体，扮演着越来越重要的角色。企业之间的竞争，本质上是技术创新实力的较量。企业如何在经济和社会发展中处于优势地位，技术创新起着关键作用。本文从分析我国冶金装备制造业的发展现状出发，探讨目前企业在产品与技术创新方面存在的主要问题。结合冶金装备制造业的发展趋势及国家《钢铁工业“十二五”发展规划》，提出冶金装备制造企业技术创新若干建议。

　　二、发展现状

　　经过数十年的快速发展，我国已成为世界排名第一的钢铁生产大国，既是世界最大的冶金装备产品市场，同时也是冶金技术装备生产大国。然而，与发达国家相比，从整体上来看冶金装备制造业还存在很多不足。

　　1)中低端产能过剩

　　依据中国重型机械工业协会的数据，目前国内重型机械生产企业共有近四千家。在这类企业中，除一重、二重、上重、西重、太重和大重等少数大型龙头企业外，大部分属中小型企业。与龙头企业相比，多数中小型企业研发、设计、制造和服务等能力偏弱。企业产品以中低端为主，以劳动密集的加工环节为主。绝大多数企业处于制造业产业链的中下游。企业低水平生产能力过剩，而一些高端的核心技术产品尚需依赖进口。中低端产能过剩是冶金装备制造业面临的突出问题。企业之间的竞争主要取决于价格因素。订单逐渐减少，生产任务不足;装备己经供货，货款拖欠现象普遍;对下游用户装备的要求苛刻，制造成本上升等等。形成这种状况的主要原因在于企业缺乏能在竞争中出奇制胜的“高精尖”产品。

　　2)自主创新能力不强

　　首先，企业缺乏创新的积极性和内在动力。长期以业，我国实施“市场换技术”的策略，通过引进国外先进技术装备来提升企业技术装备水平。此举虽然引进了不少先进技术，但是更大弊端在于此策略使得国内企业对国外技术产生依赖，泯灭了自主创新的动力，致使在我国制造行业普遍存在企业自主创新能力不足，技术研发力度不够，缺乏核心技术等问题。其次，技术创新主体错位。技术创新的主体理应是企业，而不是政府和研究机构。然而在我国，企业尚未成为技术创新的主体，中国2/3以上的技术开发力量在企业之外，企业缺乏高水平的技术人才。第三，缺乏有效的创新机制。设计和制造单位局限于引进技术的简单复制，对新技术研发、新装备自主设计和系统集成缺乏动力和能力。

　　3)研发资金投入不足

　　从目前我国装备制造企业与国际先进水平的差距来看，首先体现出的即是投入强度的差距。与国外大企业比，我国装备制造企业的研发投入远远不足。自主创新的投入主要包括人力、财力和物资的投入，是自主创新能力形成的基础。我国装备制造大中型企业研发经费投入占销售收入的比重仅1.2%，比日本等发达国家低4个百分点。而世界500强企业研发经费投入占销售收入的比重大多在10%以上;我国装备制造业引进技术费用与消化吸收费用之比为1∶0.36，而工业发达国家通常是1∶3，远低于发达国家的水平。直接导致的后果便是重引进、轻消化，出现大量重复引进现象。多数钢铁企业技术创新体系尚未完全形成，自主创新基础薄弱，工艺技术装备和关键品种自主创新成果不多。轧钢过程控制自动化技术和部分关键装备仍然主要依靠引进，非高炉炼铁、近终形连铸轧等前沿技术研发投入不足。

　　4)研发力量薄弱

　　据统计资料，我国企业按每万名劳动力中研发人员比较，只是日本、德国企业的1/10。我国研发机构的科学家与工程师中，新产品开发人员奇缺，大约只占在职职工总数的1.5%，相当于发达国家的1%。而且我国研发人员分布也极不合理，企业中的研发人员严重短缺，尤其缺乏高水平专家带头人才。大量的研发人员集中在高校、科研院所等机构。这就造成了我国企业研究与开发力量的不足，严重制约着我国企业技术的创新。

　　综上所述，目前冶金装备制造业突出的问题是自主创新能力较弱，对外依存度较高，缺少核心技术和关键技术;高新技术与传统装备工业改造结合不够，信息化程度不高。加快调整转型的步伐，冶金装备制造产业要向集群化、信息化、高附加值化方向发展，实现技术融合化，产品高技术化、智能化。
(本文不涉密)
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