石油化工企业运用信息化技术节能降耗

　　众所周知，石油和化学工业是高能耗、高污染行业，其能耗水平在我国各耗能行业中位居第五，其能源年消费量占我国年消费总量的15%左右，“三废”排放也在各行业中居于前列，节能减排责任重大。能源的管理和充分利用是石油和化学工业节能减排的首要任务。2011年，由中国石油和化学工业联合会发布的《中国石油和化工行业两化融合发展报告》显示，加大信息技术在生产装备、工艺流程、企业管理等方面的应用，可以提高能源资源利用效率，改造提升传统产业的生产水平，促进经济发展方式的转变。实际上，近年来，我国不少化企积极运用信息化技术，在电、水、蒸汽和天然气的充分利用和能源的综合管理利用等方面成为节能降耗的典范。

　　能源管理系统强化综合性的能源监控和协调运行。能源管理是石油和化工企业生产管理中的重中之重，内容也非常复杂。能源管理系统通过能源计划、能源监控、能源消费分析等多种手段，对企业的能源成本比重、发展趋势有准确的掌握，使节能工作责任明确，降低单位产品能源消耗，提高经济效益。如中石化在管理系统中为每个企业建立了能源运行模型，涵盖了能源购、产、耗、销各种项目，能够全面反映整个企业的能源流动情况，便于管理人员及时发现问题，有针对性地整改。

　　在水资源利用方面，水资源梯度利用系统可以实现节水减排。重复用水、梯度用水是实现水资源节约、减少废水排放的有效手段。以新疆天业公司为例，通过水资源梯度利用系统，对废水通过聚合母液水实现循环利用，电石渣上清液通过闭路循环，大大减少了废水的排放。

　　在蒸汽利用方面，蒸汽管网优化系统能够提高蒸汽利用效率。通过优化系统，可以提高蒸汽管网运营管理水平，并对安全生产、节能降耗产生积极的作用。蒸汽管网严格在线模拟与智能监测技术由数据采集系统、管网模拟系统、实时监测系统和实时数据库组成，能够对管网进行在线监控、离线分析、优化操作等，增加了蒸汽管网运行的安全性和可靠性。据了解，辽阳石化公司组织开发的“蒸汽管网运行管理与智能优化系统”，全年可节省蒸汽18.15万吨，增加经济效益2148万元。

　　实施热电联产系统也是提高能源综合利用效率，降低生产成本的有效手段。新疆天业公司实施的4×135MW热电联产机组，以电石渣作为脱硫剂，建立了国内第一套大型热电机组电石渣国产化烟气脱硫示范装置。鲁西化工公司2007年开始实施资源综合利用热电联产项目，用3台75万吨UG-75/5.3-M19型循环流化床锅炉配套一台抽汽背压汽轮发电机组替代原6台老式小链条锅炉，利用公司合成氨装置产生的造气炉渣及粉煤灰掺混烟煤作为锅炉燃料综合利用，既解决了废渣堆积和生产用汽问题，又降低了生产成本，年可节约4.6万吨标煤。

　　此外，除了对各类能源进行直接的综合管理外，运用信息化技术优化生产设备，提高设备系统的运行性能，也是石油化工企业节能降耗的途径之一。

　　一方面，变频调速技术因具有节能、安全、易控等优势，越来越广泛地应用在石油化工的多种与工艺设备配套的电力拖动设备中。唐山三友集团及下属公司对各生产系统大型运转设备进行变频节能改造，实现节能降耗，年累计创效1183.8万元。其中，下属股份公司变频器总台数99台，电机总容量4755.5千瓦，每年节约总电费约900万元;氯碱公司加装变频器应用于风机类负载，每年创效95.8万余元。

　　另一方面，先进控制APC技术的运用，是利用信息化技术挖掘装置生产技术潜能、保障安全生产、改善并提升经济技术指标的有效方式。应用于大庆石化公司炼油厂硫黄车间1800吨/年硫黄回收装置，年可减少排入大气中的二氧化硫约330吨，增产硫黄近165吨，节约蒸汽约4000吨，大幅度降低了设备故障率，延长了关键设备的寿命。

转载：感谢您对网站平台的认可，以及对我们原创作品以及文章的青睐，非常欢迎各位朋友分享到个人站长或者朋友圈，但转载请说明文章出处。