从“玉柴制造”走向“玉柴智造”

　　“信息化给予工业化的是智慧”。在近日玉柴集团召开的管理干部会议上，玉柴集团董事局主席晏平对十八大报告强调的信息与工业“两化”融合的解读一语中的。

　　“坚持走中国特色新型工业化、信息化、城镇化、农业现代化道路，推动信息化和工业化深度融合、工业化和城镇化良性互动、城镇化和农业现代化相互协调，促进工业化、信息化、城镇化、农业现代化同步发展”。作为装备制造业的典型代表，玉柴早在30年前，就已开始“两化”融合的摸索。号角再次吹响，又一次给玉柴人以极大鼓舞。

　　从甩掉“账本”到集团化运营管控，从甩掉“图纸”到数字化制造，信息化、工业化深度融合的持续推进，使玉柴聚变出巨大能量，加速“玉柴制造”向“玉柴智造”的升级跨越。

　　三大平台支撑集团化运营管控

　　在我国的经济结构中，装备制造产业一直处于制造业价值链的高端环节，也是制造业信息化最早的行业之一，历来被作为“两化”融合的龙头来看待。(下转第二版)

　　(上接第一版)在近30年的信息化建设中，玉柴已经拥有了完善的基础架构平台、功能强大的业务管理信息平台以及领先适用的内容管理信息化平台，覆盖了产品研发、生产经营、设备改造、客户关系等多个方面。在历年来的不断积累和锻炼中，玉柴逐步构建起一支具有开展二次开发工作及软硬件维护的专业工业信息化研发团队。

　　从上世纪80年代中后期开始进行工业化与信息化融合的探索，成立了信息中心负责信息化工作;到1994年，引进了当时市场上先进的Manman/x系统，真正大规模应用信息技术，仅玉柴财务在应用这一系统后即成功甩掉“账本”，实现流程化操作;2004年SAP系统的引进，进入ERP时期，玉柴的经营管理系统再度升级。

　　“信息化建设必须与企业的生产经营管理相结合，使信息系统真正成为生产经营的管理平台，这是‘两化’融合的重要特征之一，也是玉柴追寻‘两化’融合步伐的目标。”玉柴股份公司信息技术部经理的韦革少说。

　　2007年，玉柴又启动了ERP二期工程，实施了人力资源、全面预算、供应商管理、生产排产、生产配送、实际成本等功能。5年的时间，玉柴的信息化建设已进入集团化运营管控阶段。

　　“统一采购、商务智能等正在实施中，再过一年，玉柴数字化的集团化运营管控平台将全部建成。”韦革少说。

　　信息化驱动产品更新换代

　　对于制造业而言，产品升级换代是企业不断进步的永恒主题。玉柴的追求持之以恒。

　　不管是行业首发满足国Ⅰ到欧Ⅵ的排放标准的样机，还是燃烧开发技术、低碳排放开发技术、机械开发技术等一直处于国际领先水平，填补我国汽车发动机技术的空白，又或是承担7项国家“863”高科技前沿研究课题，主持并参与25项国家标准的制修订工作，玉柴一直都处于发动机技术的领先地位。

　　“这不仅得益于玉柴人的善于攻坚克难，也得益于玉柴一直以来把以信息化推动研发作为助推产品升级换代的重要手段。”玉柴工程研究院技术管理部部长邓斌说。

　　在80年代后期，玉柴引进购买了CAD、CAPP等系统进行应用实践，初步实现了电脑绘图。2000年，在MRPⅡ系统成功运用的影响下，研发部门开始了大规模的信息化建设，引进了UG(现在的NX)软件作为研发工具，并在全公司首次实现2D到3D设计的转换。2002年，玉柴引进实施PDM(产品数据管理)系统、iMAN系统(现在的TeamCenter)。此后，玉柴又持续引进10多种研发领域专业工具系统，实现研发体系的全面数字化。

　　通过建立项目管理平台，持续的信息化建设，不仅实现了玉柴的无纸化办公，也使研发资料能够以电子档的形式保存下来，为后续研发提供数据、技术支持，产品升级步伐不断加速;研发试验设备自动化程度的不断升级、可视化教育平台的建立、大量高精尖人才的培养，促使玉柴新产品研发周期不断与国际接近，研发水平不断与国际接轨。

　　“目前，玉柴的研发流程已达到分析驱动设计阶段，”邓斌说，“在发展自身的同时，玉柴还对供应商进行信息化帮扶，促进了供应链信息化建设。”

　　“研发体系的‘两化’融合成果，仅仅是基础。玉柴正在打造覆盖柴油机全生命周期的数字化制造体系，实现‘产品设计、制造工艺、生产过程、售后服务’一体化集成应用，提高整体的‘两化’融合效果。”韦革少说。

　　生产环节自动化提升产品质量

　　走进玉柴的生产车间，随时都能感受到，在自动化的流水线上，信息化与工业化融合的音符，正透过“蓝精灵”有条不紊的操作跳跃着。

　　在工艺和生产流程方面，玉柴主要通过PLM(产品生命周期管理)、CAD(计算机辅助设计)、MES(制造执行系统)、仿真等技术，全面管理产品研发过程和产品全生命周期的信息，根据产能科学安排生产，最大限度地提高设备的利用率;与供应商高效协同，实现生产、供应的可视化;保证企业各个部门高效协作，跟踪订单执行。

　　信息化使得玉柴制造的发动机质量更高、交付更及时。

　　赵师傅是玉柴股份公司发动机一厂的老员工。在没有实行MES系统之前，赵师傅常因为纸版的操作工艺指南被油污染、工艺更改通知不及时而发生错、漏装失误。在MES系统实行后，赵师傅和工友工作时，心情越来越好，电子式的工艺传递方式，让他们轻点鼠标就能了解整个工艺流程，及时收到更改的通知，工作效率大大提高。

　　在玉柴，铸造信息化改造成效尤为显著。近几年，玉柴先后引进了多台RP快速成型机。2011年，玉柴与中国机械科学研究总院合作“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项，引进了大型数字化无模铸造精密成型装备，形成了多种快制的数字化符合高新技术格局，快速制造技术工艺应用开发得到了大幅提升。

　　“现在我们每制造一个新机型机体、缸盖可节约数百万的模具费用，并且时间可以缩短60%以上。”韦革少介绍。

　　为了助力玉柴国际化的披荆斩棘之路，2011年以来，玉柴多次派出管理团队、技术团队向国内外先进企业学习取经，树立标杆企业，进行“对标”学习;同时，引进实施精益管理，不断锤炼内力，增生发展新活力。

　　如今，为强化“外学内炼”，玉柴对“两化”融合提出了更为具体的要求：广泛应用物联网技术，使生产线、设备、工装、物料数字化，能与管理系统、执行系统互动，应用于物流、过程控制、校验与防错、数据采集等等;加快数字化制造体系的建设，贯通融合管理、研发、制造和执行四大系统;推广应用仿真技术，在产能建设、研发、生产、物流及售后服务采用仿真技术，提高效能，减少浪费。

　　信息化是提高企业产能、效益的一把利剑。利剑出击，玉柴所向披靡。2012年，玉柴在市场寒潮中，产品质量稳步提升，制造成本继续下降，发动机的市场占有率上升了两个百分点，企业经营健康发展。在激烈的市场竞争中，玉柴继续领跑行业赢得了市场的胜利。

转载：感谢您对网站平台的认可，以及对我们原创作品以及文章的青睐，非常欢迎各位朋友分享到个人站长或者朋友圈，但转载请说明文章出处。