RS10/MES助力离散制造业解决制造环节的“困惑”

　　一、引言

　　“十二五”时期是深化改革开放、加快转变经济发展方式的攻坚时期。工业是我国国民经济的主导力量，是转变经济发展方式的主战场。工业转型升级是我国加快转变经济发展方式的关键所在，是走中国特色新型工业化道路的根本要求，也是实现工业大国向工业强国转变的必由之路。

　　要实现我国工业的发展与转型升级，必须把信息化技术作为其牵引和支持的动力，坚持把推进工业化与信息化(简称“两化”)的深度融合作为重要支撑，加快推动制造业向数字化、网络化、智能化、服务化转变。并加快推动制造企业的发展模式向质量效益型转变。

　　在两化深度融合的背景下，国家大力发展建设工业制造软件，这其中，制造执行系统(MES)以其对车间管理特有的优势被越来越多的企业所关注并接受，在中国短短20多年的发展使其也具备了鲜明的本土化特色。

　　然而纵观我国MES系统的应用，离散制造业相较于流程制造业无论从市场占有率还是从应用效果来说都相对滞后，离散制造业MES系统应用面窄，应用整体水平低。

　　下图1展示了2010年度国内市场MES产品的行业结构分布比例情况。可以很明显地看出，在钢铁、金属、化工、烟草等流程行业中MES产品的应用比汽车、电子等离散行业要高出很多。

　　图1 国内市场MES行业分布结构(2010年度)

　　究其原因，我们从离散制造企业自身的问题与MES软件在离散制造行业的应用两方面来进行分析。

　　二、离散制造企业普遍存在的问题

　　在我国当前工业转型和两化融合的大背景下，制造企业无论从规模、产值还是从管理理念、信息化水平上都在飞速发展，但是很多制造企业，尤其是离散型制造企业在生产管理方面还存在一些亟待解决的问题。

　　(1)从制造执行管理的角度来看

　　·生产计划调度十分困难。离散制造企业的生产计划直接来源于订单，因 此具有不均衡性和明显的波动性。而生产计划调度不能很好地对计划做“平准化”，导致车间任务量波动大，忙闲不均。

　　·资源闲置与资源短缺并存，能力过剩与能力不足同在。

　　·产品质量问题没有在车间层面得到有效控制。产品质量的责权划分不够 清晰、检测手段相对落后、信息系统不具备质量控制和跟踪功能，这些都是在车间层面无法有效控制产品质量问题的原因。

　　·设计及工艺变更较多，影响生产运行和订单进度。目前，越来越多的离散制造企业根据市场的要求，定位于产品差异化的战略，这是企业存在设计及工艺变更的主要原因，大量的设计及工艺变更延长了技术准备周期，影响生产运行和订单进度。

　　·生产准备不周，工人停工待料。生产准备作业是离散制造企业生产过程中的薄弱环节，若该环节无法保证，就不能够及时备好车间生产所需的原材料和零备件，造成车间工人和设备停工待料的情况。

　　·生产能耗及资源浪费严重。原材料利用率低，水电热能源耗费量多是离散制造业企业普遍存在的现象。

　　(2)从制造协同的角度来看

　　主制造商与其上下游未建立起协同化的环境，没有做到最好的信息共享,致使企业需求的变动信息传递速度缓慢，反应滞后，阻碍资源的传递。

　　(3)从信息化应用的角度来看

　　·当前的离散制造业企业在推进企业管理信息化的过程中，会购置大量的计算机服务器、网络设备等一系列软硬件，但是这些设备和网络资源的利用率并不高，而且其大规模应用计算能力不足，企业的投入产出比较低。

　　·车间生产计划进度、质量、设备状态信息反馈不及时，缺乏信息共享机制。企业内的生产调度、工艺管理、质量保证、设备维护、物料管理、过程控制等系统之间相互独立、缺乏数据共享，导致出现功能重叠、数据冗余与矛盾等一系列问题。信息孤岛使企业内部的信息在水平方向上断裂，严重制约着企业内各种系统间的协调，降低了信息化的整体作用。

　　·中心企业信息化资金、人才缺乏。企业开展信息化建设需要大量的资金基础和完善的人才队伍作为保障，而目前的状况是这些企业缺乏充足的人力财力去投入信息化建设。

　　(4)从MES实际应用情况来看

　　·离散制造企业采用定制化开发的MES方案，真正满足离散制造企业生产模式的标准化MES产品不多，也没有符合各行业特点的相应解决方案。

　　·MES产品网络化、数字化、智能化、服务化的集成很差，从技术架构和未来发展模式上都没有一个完整的规划。

　　·MES系统与上下游信息化系统集成度较差，企业中的“信息孤岛”现象严重，信息缺乏共享，更缺乏作业计划、执行、反馈的闭环控制机制，与计划系统(ERP)和底层控制系统割裂。

　　·很多MES产品的通用性、可配置性、可扩展性差，即使不是定制化开发，也对很多业务需求和流程的变化不适应，影响系统的推广。
(本文不涉密)
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