青岛赛轮CIO朱小兵：九年物联网战略实录

　　一家民企，“逐利”才是其血管中翻腾的惟一冲动，为何连续九年大力投入自身信息化?

　　在是否大力投入信息化这个问题上，国有企业和民营企业的决定往往相去很远。尽管信息技术使得传统制造业的发展模式发生了巨变，但是大部分民企因为资金实力弱、企业规模小、技术能力不强、经营目标压力大等种种原因无力支持信息化。

　　作为一家尚未上市的民营企业，赛轮股份有限公司(下称“青岛赛轮”)在国家提出物联网战略之前的2002年，便谋定在轮胎生产制造过程中引入物联网技术。

　　2002年11月18日，青岛赛轮成立。成立伊始，该公司就带着深深的信息化烙印。其出发点就是要建设一个中国橡胶轮胎行业的信息化生产示范基地。目前，进入青岛赛轮的展示厅，即可看到各种各样的轮胎，比如大型工程车轮胎、旧轮胎回收后重铸的“绿色轮胎”，最引人关注的，当属镶嵌了RFID芯片的“智能轮胎”。这些都出自该信息化生产示范基地。

　　青岛赛轮信息化领域负责人、副总经理朱小兵告诉《中国经济和信息化》记者，公司在同行业中率先采用管控一体化网络系统，应用网络化、智能化的计算机信息系统，对轮胎生产制造、技术品质控制、能源动力、企业运营管理、产品仓储物流、轮胎销售与售后服务等各项业务进行全方位信息化控制与管理。

　　通过应用成熟的信息化技术，青岛赛轮实现了对每一条轮胎全生命周期数据的实时采集和全程信息追溯。通过实行轮胎“身份证”制度，可进行高效准确的信息化追溯，确保了轮胎产品质量及优质的售后服务。这与2009年我国兴起的物联网概念不谋而合。

　　而这一切的背后，青岛赛轮的两化融合策略起到了关键作用。

　　不稳定的质量

　　在市面上，企业每出售一个世界一流轮胎，要比出售一个普通国产轮胎多赚100美元左右。而这种价值差异正源于产品的稳定性不同，也就是安全性不同上。“如果用合格率来衡量生产轮胎的质量，国际一流企业可以把所有出厂产品的合格率控制在97%左右，非常均一。但是，国内企业很难控制生产产品的合格率，有可能第一批100%合格，第二批就是90%合格了。”朱小兵说:“难以驾驭产品质量，导致了我们和国际一流企业的很大差距。”

　　轮胎属于一种安全产品，它的生产工序繁琐且环环相扣——从原料、配料、密炼、压延、裁断、成型、硫化到检测，形成了一个连续的过程。因此，任何一个环节出问题，都会影响到轮胎的质量。

　　因此，对于青岛赛轮来说，只有控制到位，管理才能到位，才能生产出质量均一且符合不同标准的产品。借助MES(制造执行系统)来实现对产品生产过程的监控，进入了CIO朱小兵的视线。

　　建设MES在制造企业非常普遍，这些企业主要依靠MES对设备进行实时监控，模拟现场的生产及检验设备，并进行动态控制和管理。“对制造企业来说，一套合体的MES非常重要。但每家企业的MES又各具行业特色，一般而言，MES系统70%是通用的，20%是行业特性，10%是企业特色。”青岛软控股份有限公司(下称“软控”)信息工程研究所副所长焦清国告诉记者。

　　为建设一套青岛赛轮的MES，2003年～2007年上半年，朱小兵带领团队完成了整个MES项目。熟悉轮胎生产过程的人都知道，轮胎制造具有工序多、关键点多、相对独立、相互制约、难以准确判断以及需要控制全局等难题。青岛赛轮的MES系统搭建完毕后，使轮胎的生产实现了检测数据、生产数据、消耗数据等的自动采集和统计分析，并实现了对轮胎生产过程的可追溯管理。如果一个成品轮胎出现了问题，企业管理人员可以通过MES系统准确地分析出是哪个环节出现了问题，这样不仅提升了管理也确保了轮胎的质量。

　　不仅如此，MES系统上线后，原来青岛赛轮长期面临的因人员技能和素质参差不齐而造成的产品质量不稳定，设备事故、人身事故频发等问题也得到了解决。

　　在朱小兵看来，通过MES的四个主要功能:标准工艺的控制执行、管理信息的下传控制、相关信息的采集和可追溯管理，就可以保证企业运转过程百分之百地得到合理监控与管理，也可以更加有效地节省各生产环节的不必要成本，而这也是MES所发挥的主要作用。

　　据青岛赛轮统计，MES上线后，仅轮胎生产过程的第一道工序——炼胶生产线就可以节省80万元。
(本文不涉密)
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