面向制造型企业深度信息化的ERP改进实证研究

　　引言

　　对381家国内石化、钢铁、飞机、船舶等企业调查显示，ERP应用比率高达80%，见图1，但是，应用最多的却是财务管理、库存管理模块;其次才是生产管理模块;最少的是车间管理模块，而后两者才能体现ERP的强大效力。其中，55%认为生产管理模块是ERP实施瓶颈，应用者不足6%，效果不理想;27%全面应用信息化，仅10%进入深化应用阶段;40%应用于部分业务部门;仍有15%处于局部应用阶段;8%才刚刚起步，见图2。当前生产管理模块应用仅局限于事后数据补录、简单统计，然而生产管控及产能预测应用很少;很多企业自行开发，品质难以保证。美国AMR调查显示，53%的客户反映ERP对工厂生产存在负面影响，体现在滞后数据统计分析、管理及人力成本上升。然而，生产管理模块是ERP软件的核心，也是企业运营基础，其性能影响ERP软件的整体性，关系到ERP实施成败。

　　1 ERP生产管理模块现存问题

　　传统的ERP产品主要集中于各模块的孤立建设，却忽视了生产管理基础模块。既满足复杂多变的客户需求，又提高排产的准确性，是ERP生产管理模块的任务。但是，当前基于MRPⅡ的生产管理模块有着明显的局限性。

　　1.1 应变性差

　　首先，基于推式MRPⅡ思想的ERP生产管理模块依赖于诸多假设条件：确定的订单组合、确定的单件生产周期、工装设备连续可用、不变化的产品及工艺设计、数据库地理集中。显然，这些约束条件在现实中是难以成立的，因此导致ERP生产管理模块对诸多不确定性条件的应变性差、准确性低。

　　第二，批量提前设定，与实际不符，导致在制品库存及其成本增加。

　　第三，生产提前期提前设定，但实际上等待时间是不确定的，目前ERP只能按照统计平均值将等待时间设为固定时间，这会导致实际排产无法与系统自动生成的生产计划相匹配。实际上，影响提前期的因素包括批量、加工时间、准备结束时间、产能、各种等待时间，ERP并未充分考虑，采用一刀切的固定提前期来推算投产时间。

　　第四，ERP要求固定工艺路线及其衍生的生产任务，规避BOM展开的生产任务，限制了后期的生产管理优化可能。实际上，工艺部门会设计多条柔性工艺路线以应对多变的生产任务，但ERP缺少面向柔性工艺路线的任务规划模块，无法对满足工艺要求的生产任务在协作制造单元之间进行优化分配。

　　第五，ERP根据经验值或瓶颈环节规划产能，但实际上突发事件频发，产能处于动态，依靠过时的产能信息，常常造成设备负荷不均、产能不平衡，最终使得车间作业与生产计划相脱节，引发恶性连锁反应，成本攀升。而且，ERP假设无限产能，不考虑企业实际的生产能力，不能识别生产瓶颈环节，导致生产计划不准确且脱离实际，缺失生产均衡性和预警性，额外费用增加，是致使ERP实施不成功的要因。尽管ERP有CRP模块，然而CRP和MRP是分开编制的，只能被动地校核能力，发生冲突时无法自动平衡，只能由计划人员凭经验手工平衡。当生产系统复杂、能力冲突严重时，手工调整并不能真正解决问题。

　　总之，各种不确定性因素使得确定性ERP生产管理模块的应用效果不理想。

　　1.2 任务排序寻优性差

　　ERP作生产任务排序未考虑工艺约束、资源供给以及各协作制造单元的相互影响，几乎无法取得满意解。ERP编制不考虑零部件的主次关系，就难以充分利用有限资源及产能，常常导致关键件供不应求，非关键件供大于求，总装被迫滞后，只能靠外协外购加以弥补。

　　1.3 计划与控制相分离

　　首先，ERP为每道工序都编排计划，每道工序都严格按照既定的计划进行生产，而工序间又无协调机制，无法保证每道工序间的关联，造成工序间产量不平衡、在制品库存增加。

　　其次，MPS、CRP按顺序执行，缺乏协调，使得订单信息不能及时反馈到工作中心。

　　第三，ERP按照订单优先级编制生产计划，并未考虑产能约束，缺乏可行性。

　　最后，ERP通过人工补录的反馈信息进行生产事后控制，周期长，明显滞后于现场管理。

　　总之，ERP不能及时发现和解决生产管理问题，导致生产管理层和车间层脱节，管控效果差，很有可能延误交货。

　　1.4 底层功能弱

　　当前ERP软件的MPS及MRP功能很成熟，而对动态变化的工序作业计划涉及很少，不能及时获取实时的车间生产数据并向上一层反馈，割断了MPS、MRP与车间生产的联系。虽然有些ERP涉及MPS、MRP及车间工序作业计划，但只是按照以往各车间产能编制CRP，再推算各零部件的工序作业计划，不能获取实时的设备及工人情况，也就无法反映车间动态产能，使得生成的作业计划和实际脱节。另外，ERP以周或旬为周期，无法响应每天变化，这限制了企业制定准确而又切合可行的生产作业计划，无法快速应对市场及生产现场的变化。

　　1.5 决策支持数据缺失

　　企业希望ERP能够提供生产决策支持数据，但是现行系统的该项能力匮乏，仅仅能完成简单校验，才能作出合理决策，企业为此设了几个人专职用手工方法计算这些数据，但是问题很多，第一是没有理论依据，要不断根据不同的情况和工艺流程随机应变;第二是没有考虑全部约束条件，只是凭经验找几个关键设备进行估算;第三是计算过程不严格，计算结果只能是一个估计值，不是严格的结论，企业要承担决策风险。这样的不足必然在实际工作中造成很多问题。而大多数企业一直使用的ERP软件只能用BOM方法制定物料需求计划，没有任何决策支持功能，根本无法满足用户的要求。
(本文不涉密)
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