在ERP平台上实现精益生产的两个应用经验

ERP在我国经过了20年的发展，成为企业管理的基本工具软件，为企业带来了创新与变革，成为企业发展的基石！而随着近代制造业优秀管理经验的不断总结与实践，精益生产模式越来越为制造业所推崇，其管理的精髓也渗透在应用最广泛的管理软件-ERP的应用中。

“精益生产LP（Lean Production）”的思想，它是由美国麻省理工学院（MIT）提出的一种企业经营战略体系。即企业按大批量生产方式组织生产时，把客户、销售代理商、供应商、协作单位纳入生产体系，企业同其销售代理、客户和供应商的关系，已不再简单地是业务往来关系，而是利益共享的合作伙伴关系，这种合作伙伴关系组而在实现精益生产的过程中，成了一个企业的供应链，是精益生产的核心思想。 

为实现精益生产，大型制造企业在ERP应用中存在以下核心需求：

1.基础数据统一规范集成：建立统一规范的物料、资源、财务等主数据，用共享数据库和一体化的应用系统消除信息割裂和重复维护的现象。

2.信息共享：实现库存、质量、人事等全局信息的共享。

3.信息流转和处理自动化：从产品开发、采购到库存、生产、销售、服务，实现业务数据的自动流转和自动处理，消除大量的重复录入和手工处理。

4.BOM数据的联动：实现BOM数据从产品开发到采购、生产、库存、销售、服务的联动，保证数据的准确性和及时性。

5.财务业务一体化：业务数据和财务数据无缝集成，业务数据的变化能及时反映到财务数据上来。

6.协同计划：在信息共享的基础上，实现销售、采购、库存、生产的协同计划，真正实现柔性的准时生产，降低库存。

7.与最终客户的无障碍接触：建立与最终客户的直接沟通机制，了解其真实需求，从而提供增值的解决方案和超级服务。

8.外部供应链柔性：建立面向内外部的全程供应链管理系统，通过与供应商、分销渠道和客户的协同和强大灵活的生产计划管理，增强供应链的柔性反应能力。

为解决以上各项需求，缓解各方面的压力，抓好内部多方面的管理控制，企业会实施各类管理软件：在营销方面会应用CRM系统，管理客户关系、客户需求及订单，运输业务等。在生产方面，应用ERP系统；对订单进行排程，安排最佳生产时间，控制供应商按时、按质、按量供货；满足生产需求下尽可能降低库存；处理产品成本核算以及成本控制等等。

在众多的ERP应用经验中，涌现出新的管理名词，如“装配齐套”“装机付款”、“零库存”、“寄售库”等等，这些名词都是围绕“精益生产”这个管理思想而产生的。

“装机付款”帮助企业实现“零库存”、管理供应商“寄售库”的管理方式，实现使用后才与供应商结算的方式；“作业齐套”帮助企业跟踪上线作业的物料齐套情况。

以下分别介绍这两个为企业带来明显效益与效率的ERP应用经验：

一、“装机付款”

精益生产实际就是要求制造企业达到按需生产、精益制造的目的。而“装机付款”是为实现此的目的而设计的ERP流程：生产需要多少物料就让供应商送多少过来，而且是真正用于产品后才跟供应商结算。这样企业就可以达到压缩库存、降低成本的目的，尽可能地把成本和风险传递给配套厂商。

（一）什么样的业务适合使用“装机付款”？

在制造业中，对于生产用物料有不同的分类，如按计划方式可分为：长线物料、恰时物料、一般外购件、自制件、拉式材料。采购物料时根据物料的综合属性分成以下不同的采购流程：

1.一般物料采购流程（占80%）
    2.储备物料采购流程
    3.一次性采购物资

一般物料采购流程适用于普通物料，恰时物料及拉式物料的采购，占需采购物料的80%，这部分的物料可以应用“装机付款”的结算方式。
    “装机付款”结算模式的前提之一：合格的供应商。否则会经常发生供应商供货质量情况影响了配套厂的生产，进而影响向企业向客户的供货的情况。前提之二：有效的价格协议支持，负债产生时的成本与结算时的价格会有差异，因此与供应商结算的价格就要保证取自当期有效的结算价格。

（二）“装机付款”实现过程

1.依照供应商设定“装机付款”使用的仓库，也称“寄售仓”。库中物料所有权归供应商。

2.采购接收时，会接收到“装机付款”-“寄售仓”。“寄售仓”为费用仓属性，接收入库时不会产生应付账资料；当物料从寄售仓向配套仓转移时，才产生会计分录；接收、检验、入库不产生任何会计分录。

3.当作业单的物料齐套后,“作业齐套”系統会产生”转仓信息”。（“作业齐套”功能在下面有介绍）。

4.由仓管人员确认是否齐套，若齐套则做转仓确认，库存就會由“装机付款”-“寄售仓”转到 “配套仓” 。

5.作业单发料时,仓管依领料单（按作业打印出领料单）作发料。

6.定期汇总转仓资料，依转出仓对应的供应商，产生冲减通知表。

7.如果物料在寄售仓时发生退货：直接从订单退回至供应商。

8.如果物料已发放到作业上时发生退货：（1）、先从作业上退料，返回物资仓；（2）、物资仓转移至寄售仓；（3）、再采购订单退回至供应商。

（三）实现装机付款-寄售仓后可以为企业带来的收益

1.将采购接收工作前推至供应商，降低仓管员的工作量，保证ERP中库存数据的准确性。
    2.负债信息产生的时间点后移，财务报表更真实
    3.有效改善现金流的运作状况
    4.真正实现了所有权和管理权的分离

实现装机付款为企业带来效益，也增加了供应链的矛盾。企业为改善供应链状况，就需向供应商提供中长期（月/季/年）采购计划，通过共享中长期采购计划与关键供应商建立真正的战略伙伴关系。

二、“作业齐套”功能应用

“精益生产”管理思想中，产品的控制贯穿从原材料直到成品的全过程。而在过去很长一段时间，企业在物料组织到生产都存在诸多的浪费，例如为保证作业的刚性要求，导致库存增加或缺料导致产能受限等等。

在基于ERP系统组织生产的众多管理经验中， “作业齐套”功能的应用可以为企业解决跟踪库房齐料、齐套情况、确定开工时间的棘手难题。
    “作业齐套”功能，即计算所有需安排生产的作业的物料需求，并产生送货通知给供应商，供应商按照通知将物料送货。“作业齐套”功能将判断作业的物料是否齐套，是否可以上线，将为作业提供一个“齐套”标识，作业长及计划员当看到作业“齐套”标识时，表示这个作业的材料已经齐套，可以安排上线。由此改善齐套问题对现场的困扰，使产能最大化。

（一）什么样的作业适合使用“作业齐套”功能？

企业在物料组织方式通常会有两种方式，一种是按单个作业进行物料准备，别一种就是按多个作业的总量进行物料准备。这两种作业对物料组织方式有以下特点：

单个作业物料准备：

1.物料的需求与供应严格锁定在单个作业范围内进行匹配。
    2.一般采购物料及恰时材料全都是按单个总装作业进行齐套准备。
    3.作业间借料必须严格执行借料流程。
    4.作业的物料没有可以跨作业使用的公用库存，送货和库存严格按作业进行控制。
    5.生产发料后，作业损耗等原因造成作业内材料不足，需要采购员按作业追加送货单补货。

多作业物料准备：

1.物料的准备没有作业界限，在一定范围（如地点或车间）看总供应和总需求。
    2.送货通知不按作业分开数量，根据物料的通用性，分别为地点或车间的总数。送货通知中可列出对应的多个需求作业号，但只供参考。
    3.作业间借用、移用材料可以不走特殊流程，直接发料。
    4.如果某个作业不需分配物料，只要把作业生产时间定在备料期外或取消作业，作业齐套计算就不会为其保留库存材料，库存材料可以被其他作业使用。
    5.作业损耗可以直接用库存发料补齐，库存不足时才需要采购员追加送货单补货。

以上两种作业都可以使用“作业齐套”功能完成物料准备及物料齐套检讨。

（二）“作业齐套”实现过程

1.实现前提

1）一种材料在同一车间不可以同时用两种作业配套方式。
    2）作业配套不考虑“未计划”的作业。把作业计划看作计划层对执行层的授权。
    3）所有送货通知必须关联到采购订单,没有采购订单不允许发送货通知。
    4）对作业物料需求的调整必须在作业配套前完成。

2.预置送货通知的数据来源

1）根据作业的上线时间作为作业的需求日期；
    2）作业的要求送货的数量＝作业的物料需求数量－已发料量；
    3）当前计划第N天的作业需求；
    4）对于N天内没有完成送货的，系统不再生成送货通知，由采购员手工去跟进供应商送货情况；
    5）不需要考虑物料的备货期，直接按照第N天作业的需求通知供应商送货；

3.采购员分配送货通知

1）采购员在分配送货通知的时候，以物料合并的总数来分配供应商；
    2）要求供应商的到货日期直接为车间作业的上线时间-N；
    3）分配送货通知到供应商时，能够自动对应到车间作业；

4.系统自动匹配对应作业发给供货商

1）系统根据采购员分配送货通知到供应商的总数，自动按照车间作业进行对应匹配；
    2）供应商在回执送货通知的时候能够看到的送货通知对应的是哪个作业；

5.送货单对应车间作业号

送货单对应的车间作业；使仓管员于接收时，能够知道该送货单是为了哪个作业单准备；而将作业单所需的物料摆放一起（配套）。

通过实施“作业齐套”功能，计划员或物资管理员可以通过系统，查看作业齐套（物料准备）情况，哪些作业齐套，哪些作业缺料，一目了然。“作业齐套”功能为生产组织者提供生产齐料分析和库存齐套分析，确定是否具备开工条件。若作业齐套，则可以对这些作业打印派工单，安排上线， 并打印领料单，到仓库领料。

企业建立精益生产管理体系，表现为在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等等。现在，ERP的应用已经融入了这些管理思想。本文介绍的两个应用经验可以改善企业在库存管理、成本管理、生产管理中的浪费现象，但现多的优秀应用经验期待着我们去总结与实施，为企业精益改革的注入推动力！

(本文不涉密)
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