新核云入选国家级数字化转型典型案例库

       此次公布的国家级典型案例，从地方政府推进中小企业数字化转型模式、中小企业数字化转型案例、应用场景解决方案三个层面，面向全国征集，最终甄选出最具代表性的中小企业数字化转型方法和可复制推广经验，帮助企业破解“不敢转”“不会转”难题。
 

图1：保定图强纺织股份有限公司
 

       新核云入选的案例是保定图强纺织股份有限公司的工厂数字化项目，自2019使用新核云以来，图强已建立围绕全业务流程的数字化管理体系，实现高效生产调度，透明化产线管理，提高生产与设备效率，降低企业运营成本。
 

图2：图强车间
 

       保定图强的行业特点是生产流程非常复杂，企业高度重视前后工序生产作业的连续性，所以及时检测、掌握半成品和成品质量对稳定持续生产非常重要。另外，车间设备多、产品品类多，会让生产统计工作量巨大，加上生产小组化、多班作业制，日常生产管理会为数据的收集、维护带来诸多不便。
 

图3：图强织造车间
 

       数字化转型之前，图强的采购与生产很难及时获取准确需求，导致经常积累大量呆滞料。因为员工无法时刻盯紧慢车间的设备，会经常遇到计划外停机，影响生产节拍导致交期延误，且事后也没办法为改善定位问题。员工手工收集车间数据，录入统计会经常出现错误。车间突发事件更是没有有效的响应协作工具支持，造成了许多在制品的浪费。
 

       基于以上几点，新核云通过软硬结合方式为图强针对性的提供了行业数字化方案，实现了
 

       生产过程管理：现在，图强可以通过多级排程高效拆分订单任务，下达准确的采购任务，派发完整且实时的生产任务至产线每一个关联员工，对产品各工序的生产、检验、维修以及交付过程进行控制和指引，前后工序关联，监督过程质量，在减少了几乎所有的操作错误出现。反向会为生产负责人提供实时生产数据，实现对生产过程的精细化管理和控制；
 

       生产质量管理：建立完整的数字化质量管理体系，对原料、生产、检验、交付各环节进行保障和跟踪管理。对缺陷及维修过程进行定位追踪，通过针对性的生产质量改进过程，结合物料条码管理，图强已熟练应用质量追溯管理；
 

图4：移动终端接收任务&报工
 

       设备物联：减少停机带来的损失，最重要的是获取实施状态，第一时间与相关人员反馈问题，及时调整维修，为此通过新核云TPM能力，图强的每一台设备都实现了设备物联，自动化采集实时设备数据，实现数据的集中管理和实时采集，减少了人工录入的时间和差错率，高效管理与维护设备，实现设备利用率的指数倍提升。
 

图5：设备物联看板
 

       新核云的数字化工厂解决方案，已在图强内部成功运行近4年，几大工厂运维核心指标得了显著提升。如降低8%的设备停工率；提升20%的物料周转率；生产效率提升10%；降低5%生产成本，最终为企业提升了15%的综合收益。

 

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